Como resolver o problema de fornecimento de papelão em máquinas de encadernação automática?

O problema de alimentação de caixas de máquinas de encadernação automáticas afeta diretamente a eficiência da produção e a qualidade do produto. Falhas comuns incluem bloqueio de caixas, alimentação instável de caixas e alarme de caixas e magazines. Para resolver esses problemas, quatro aspectos principais precisam ser resolvidos: ajuste da estrutura mecânica, otimização do sensor, depuração do sistema de controle e manutenção de rotina. Soluções específicas são ilustradas com exemplos típicos:
I. Causas comuns de problemas de alimentação em embalagens cartonadas
1. Estrutura mecânica
Design inadequado do magazine: magazines inclinados, trilhos-guia desgastados ou espaçamento excessivo podem fazer com que as caixas de papelão caiam ou entupam.
Estudo de caso: problemas com uma máquina de papelão em uma fábrica farmacêutica devido ao desgaste dos trilhos-guia do magazine fizeram com que a caixa se deslocasse ao cair, muitas vezes ficando presa na posição de desmontagem. O problema foi resolvido com a substituição do trilho-guia.
Estudo de caso: Falhas na selecionadora de caixas: danos nas ventosas, deficiência de vácuo ou desalinhamento da ventosa, o que dificulta a coleta constante das caixas.
Estudo de caso: a linha de embalagem de alimentos na ventosa de vazamento de papelão, taxa de sucesso de 60%%. Substitua as ventosas e ajuste o vácuo para -0,6 MPa restaurando a taxa de captação da caixa. mecanismo empurrador da caixa: o movimento do cilindro empurrador não é suave, deformação da placa empurradora ou afrouxamento da correia dentada, resultando em resistência insuficiente da caixa empurradora.
Estudo de caso: Na máquina de embalagem cosmética, a vedação do cilindro empurrador envelhece, resultando em força de pressão insuficiente. A troca do selo resolveu o problema.

2.Problemas de sensor e detecção: alarmes falsos de sensores de caixa ausentes: quando nenhuma caixa está faltando, a sensibilidade do sensor ou o viés de localização podem causar alarmes falsos.
Estudo de caso: A fábrica de eletrônicos de máquinas de encadernação AA confundiu uma caixa perdida de um magazine com um sensor de feixe transversal. o ajuste do ângulo do sensor resolve esse problema.
Falha na detecção da caixa: O sensor fotoelétrico está obscurecido por poeira ou os sensores de fibra óptica são inconsistentes com a borda da caixa, impossibilitando a detecção da localização da caixa.
Estudo de caso: o acúmulo de poeira nas lentes do sensor em máquinas de embalagens cartonadas torna os sinais de detecção instáveis. A limpeza dos sensores restaurou o problema.

3. Problema no sistema de controle: Erros lógicos do programa PLC: as instruções de alimentação da caixa estão fora de sincronia com a ação da máquina, causando o caos na alimentação da caixa.
Estudo de caso: Em uma máquina de embalagem farmacêutica, a frequência de alimentação da embalagem não corresponde à velocidade do fuso porque o programa PLC não está otimizado. O processo de modificação resolve este problema. 2, a configuração dos parâmetros é inadequada: velocidade de alimentação da caixa, nível de vácuo, impulso da caixa e outros parâmetros não são ajustados, levando à instabilidade da alimentação da caixa.
Estudo de caso: o ajuste de impulso da máquina de papelão pesado é muito baixo para empurrar a caixa corretamente. Ajustar o parâmetro para o valor recomendado resolve este problema.

4. Qualidade da caixa e materiais recebidos
Desvio dimensional da caixa: O comprimento, largura ou espessura da caixa excede as tolerâncias, impossibilitando encaixar ou puxar a caixa.
Estudo de caso: Uma gráfica apresentou um desvio de espessura da caixa de ± 0,5 mm, excedendo as tolerâncias da máquina de encadernação. O problema foi resolvido com a substituição das caixas de papelão por caixas qualificadas.
Aderência ou deformação da caixa: Durante o transporte ou armazenamento, as caixas ficam umedecidas ou deformadas, resultando no bloqueio da alimentação da caixa.
Estudo de caso: A caixa de papelão ficou presa na água e não conseguiu deslizar suavemente para a posição de reciclagem. Melhores condições de armazenamento resolvem este problema. ii. Soluções e procedimentos

1. Ajuste Mecânico da Estrutura
Otimização da biblioteca de caixas:
Verifique os apoios de braços do carregador quanto a desgaste. Meça o espaçamento dos trilhos (o espaçamento padrão deve ser maior que 0,5-1 mm da largura da caixa) com um micrômetro e ajuste para uma faixa aceitável.
Certifique-se de que o magazine esteja inclinado em um ângulo de 5 a 10 graus, usando a gravidade para ajudar a caixa a descer.
Estudo de caso: O ângulo em que as revistas são inclinadas em uma máquina de encadernação não é suficiente. Aumente a inclinação para melhorar a alimentação da caixa em 30%.
Manutenção do dispositivo de sucção da caixa:
Substitua as ventosas antigas (recomenda-se que sejam substituídas a cada três meses) e escolha uma que corresponda ao material da caixa (como ventosas de silicone para aquelas com superfícies lisas).
Verifique o gerador de vácuo e meça o vácuo com um nível de vácuo (valor padrão: -0.5 -0.7 MPa). Lave ou substitua os filtros.
Ajuste a posição da ventosa para garantir que o centro da ventosa esteja alinhado com o centro da caixa, desvio menor ou igual a 1 mm.
Inspeção do mecanismo empurrador de caixa:
Verifique a vedação do cilindro impulsor e teste se há vazamentos com água e sabão. Substitua quaisquer vedações com vazamento. Ajuste a tensão da correia dentada (pressione a correia dentada manualmente; a queda deve ser de 5 a 10 mm) para garantir o impulso síncrono da caixa.
Corrija qualquer deformação da placa de pressão e meça seu nivelamento com o relógio comparador (o desvio deve ser menor ou igual a 0,2 mm). Substitua a placa de pressão, se necessário.

2. Otimização de sensor e detecção
Calibração do Sensor Box-Out:
Sensor de feixe transversal: alinhe o transmissor e o receptor. Osciloscópios foram usados ​​para examinar a intensidade do sinal (valor padrão maior ou igual a 5V). Lave a lente do sensor.
Sensor capacitivo: ajusta o botão de sensibilidade para que o sensor emita sinais quando a caixa está no lugar e sinaliza quando a caixa não está.
Estudo de caso: ajustando a sensibilidade do sensor, a taxa de falsos positivos de uma máquina de encartuchamento caiu de 15% para 2%.
Limpeza do sensor de detecção de papelão:
Sensor Fotoelétrico: Limpe a lente com um pano sem poeira, verifique se a junta está solta e reposicione o sensor.
Sensor de fibra óptica: Ajuste a posição da cabeça da fibra para garantir a consistência com a borda da caixa (desvio menor ou igual a 0,5 mm). 3. Verifique a intensidade do sinal com um testador de fibra óptica. Depuração do sistema de controle
Otimização do programa PLC:
Verifique se o comando de entrada da caixa corresponde à velocidade do fuso e modifique o programa para que a frequência da caixa de entrada=velocidade do fuso x número de caixas por rotação.
Aumente o atraso da caixa de entrada (por exemplo, de 0,2 para 0,3 segundos) para evitar que a próxima caixa de entrada seja acionada antes que a ação mecânica seja concluída.
Estudo de caso: Ao otimizar o programa PLC, o ritmo irregular de alimentação da caixa é resolvido e a eficiência da produção aumenta em 20%.
Ajuste de parâmetro:
Taxa de alimentação da caixa: Ajustada para o peso da caixa (50-80 caixas/minuto para caixas leves e 30-50 caixas/minuto para caixas pesadas).
Vácuo: Ajuste a válvula de controle de vácuo para garantir que a ventosa possa pegar a caixa de maneira constante, sem danificar a superfície da caixa.
4. Impulsos: Meça o impulso com um medidor de força (o valor padrão deve ser 1,5-2 vezes o peso da caixa) e ajuste a pressão do cilindro para o valor recomendado. Qualidade da caixa e controle de alimentação
Inspeção de alimentação:
Meça as dimensões da caixa (comprimento, largura e espessura) usando paquímetros. Os desvios devem estar em conformidade com o padrão GB/T 7974-2013 (por exemplo, desvio de comprimento ±1mm).
Verifique o nivelamento da superfície da caixa e meça a deformação usando um medidor de amostra (deve ser menor ou igual a 0,3 mm).
Melhorar as condições de armazenamento:
Controle a temperatura do ambiente de armazenamento na caixa entre 15 e 25 graus Celsius e a umidade entre 40 e 60 por cento para evitar umidade e luz solar direta.
As caixas não são empilhadas com mais de cinco andares de altura para evitar a deformação do fundo.

III. Medidas Preventivas e Manutenção Diária
1. Programa de manutenção regular
Inspeção diária: limpeza dos corrimãos do magazine, ventosas e sensores para verificar o bom funcionamento do cilindro.
Manutenção semanal: Ajuste o ângulo de inclinação da caixa, verifique a tensão da correia dentada, lubrifique o trilho-guia do mecanismo empurrador da caixa.
Manutenção mensal: substitua ventosas e vedações, verifique a sensibilidade do sensor e faça backup dos programas PLC. Treinamento em padrões operacionais
Preparação pré-entrega: Os operadores devem verificar o tamanho e a quantidade das caixas para garantir que os magazines estejam cheios e sem distorções.
Monitoramento de remessas: monitoramento em tempo real das remessas de papelão. Se for detectado um bloqueio ou alarme, a máquina deverá ser desligada imediatamente.
Limpeza pós-embarque: Limpe todas as caixas restantes após a produção para evitar que a máquina entupa quando for ligada no dia seguinte.
3. Gerenciamento de peças de reposição
Estoque de peças sobressalentes críticas: Estoque peças sobressalentes comumente usadas (como ventosas, vedações e sensores) para garantir uma substituição rápida em caso de mau funcionamento.
Acompanhamento da vida útil das peças sobressalentes: controle o tempo de substituição e planeje com antecedência (as ventosas devem ser substituídas a cada três meses, por exemplo).